Druckluftleckagen kommen in pneumatischen Systemen häufig vor, sollten aber niemals als normal hingenommen werden. Eine kleine Leckage an einer Verschraubung bringt die Maschine möglicherweise nicht sofort zum Stillstand, verschwendet jedoch Druckluft, senkt die Systemeffizienz, erhöht die Belastung des Kompressors und kann größere Zuverlässigkeitsprobleme verbergen. In einer Fabrik mit vielen Maschinen können sich Hunderte kleiner Leckagen zu einem erheblichen Kostenfaktor im Betrieb summieren.
Wenn Luft entweicht, werden oft zuerst die Pneumatikverschraubungen verantwortlich gemacht. Die Verschraubung ist jedoch nur ein Teil der Verbindung. Auch Schlauch, Gewinde, Anschlussbohrung, Montagemethode, Vibrationen und Einsatzumgebung beeinflussen die Abdichtung. Um Leckagen zu vermeiden, ist es hilfreich zu verstehen, woher sie tatsächlich kommen.
Der Schlauch wurde unsauber abgeschnitten
Eine der häufigsten Ursachen für Leckagen ist ein unsauberer Schlauchschnitt. Steckverschraubungen benötigen ein sauberes, rechtwinklig geschnittenes Schlauchende. Wird der Schlauch mit einer Schere, einem Messer oder einem abgenutzten Werkzeug geschnitten, kann das Ende schräg, gequetscht oder rau sein. Beim Einstecken in die Verschraubung wird der Schlauch dann möglicherweise nicht korrekt durch die Dichtung geführt.
Ein geeigneter Schlauchschneider ist ein einfaches Werkzeug, macht aber einen großen Unterschied. Der Schnitt sollte gerade und sauber sein, ohne Grate oder Verformungen. Wenn ein Schlauch bereits verwendet wurde und im Dichtbereich Kratzer aufweist, schneiden Sie den beschädigten Abschnitt vor dem erneuten Einstecken ab.
Bei Wartungsarbeiten ziehen Techniker manchmal einen Schlauch heraus und stecken dasselbe Ende wieder in die Verschraubung. Weist das Ende Zahnabdrücke, Verschmutzungen oder Abflachungen auf, kann es undicht werden. Ein kurzes Stück abzuschneiden geht oft schneller, als später nach einer Leckage zu suchen.
Der Schlauch wurde nicht vollständig eingesteckt
Eine Steckverschraubung kann sich bereits verbunden anfühlen, bevor der Schlauch vollständig sitzt. Erreicht der Schlauch den inneren Anschlag nicht, wird die Dichtung möglicherweise nicht korrekt zusammengedrückt und der Haltemechanismus kann den Schlauch nicht mit voller Kraft festhalten. Die Folge kann eine schleichende Leckage sein oder der Schlauch kann herausrutschen.
Markieren Sie bei kritischen Montagearbeiten die Einstecktiefe auf dem Schlauch. So lässt sich leicht erkennen, ob er vollständig eingesteckt wurde. Auch eine leichte Zugprobe nach dem Einstecken ist sinnvoll. Der Schlauch sollte verriegelt bleiben, solange der Lösering nicht gedrückt wird.
Dieses Problem tritt besonders häufig bei beengten Platzverhältnissen auf, wenn der Monteur den Schlauch nicht gerade einstecken kann. Bei schlechtem Zugang sollten Sie den Winkel der Verschraubung ändern oder das Bauteil leicht versetzen, um ein korrektes Einstecken zu ermöglichen.
Schlauchgröße oder -material sind ungeeignet
Steckverschraubungen sind für bestimmte Schlauchaußendurchmesser ausgelegt. Eine 6 mm Verschraubung ist nicht für einen Schlauch geeignet, dessen Durchmesser etwas zu klein oder zu groß ist. Schon eine geringe Maßabweichung kann die Abdichtung beeinträchtigen. Ovale, zu weiche oder zu harte Schläuche sowie Schläuche, die nicht für pneumatische Anwendungen ausgelegt sind, können Leckagen verursachen.
Auch das Schlauchmaterial sollte zur Anwendung passen. PU-Schläuche sind flexibel und werden in der Automatisierung häufig eingesetzt. Nylonschläuche bieten in vielen Systemen Festigkeit und Stabilität. PE-Schläuche können für niedrigere Drücke oder bestimmte Anforderungen an die Verlegung geeignet sein. Der Lieferant der Verschraubungen sollte passende Schlauchmaterialien empfehlen können.
Wenn ein System wiederholt an verschiedenen Verschraubungen undicht wird, ersetzen Sie nicht nur die Verschraubungen. Prüfen Sie auch die Schlauchcharge und messen Sie den Außendurchmesser.
Der Gewindetyp ist falsch
Gewindeleckagen treten häufig auf, wenn Verschraubungen in nicht passende Anschlussbohrungen eingebaut werden. BSPT-, NPT-, BSPP-, G- und metrische Gewinde können verwechselt werden, wenn die Spezifikation nicht eindeutig ist. Eine Verschraubung lässt sich möglicherweise so weit anziehen, dass sie sicher sitzt, dichtet aber dennoch nicht ab, weil die Gewindeformen nicht übereinstimmen.
Konische Gewinde benötigen normalerweise ein Gewindedichtmittel oder eine voraufgetragene Beschichtung. Parallele Gewinde dichten üblicherweise mit einem O-Ring, einer Dichtung oder einer Dichtscheibe ab. Fehlt dieses Dichtelement, kann die Verbindung selbst bei vollständig angezogenem Gewinde undicht sein.
Wenn eine Gewindeleckage auftritt, prüfen Sie den Gewindestandard, bevor Sie weiteres Dichtmittel auftragen. Wird eine nicht passende Verschraubung zu fest angezogen, kann dies die Anschlussbohrung beschädigen und das Problem verschlimmern.
Die seitliche Belastung ist zu hoch
Eine Verschraubung ist dazu ausgelegt, einen Schlauch abzudichten, und nicht als Schlauchhalterung zu dienen. Wird der Schlauch seitlich gezogen, stark gebogen oder mit Kraft in Position gebracht, wird der Dichtbereich belastet. Mit der Zeit können Vibrationen und Bewegungen dazu führen, dass diese Belastung eine Leckage verursacht.
Dies geschieht häufig, wenn eine gerade Verschraubung verwendet wird, obwohl eine Winkelverschraubung erforderlich wäre. Auch zu kurz geschnittene Schläuche können dazu führen. Ein Schlauch sollte lang genug sein, um die Verschraubung ohne Zugbelastung zu erreichen.
Eine bessere Verlegung kann viele Leckagen verhindern. Verwenden Sie bei Bedarf Winkelverschraubungen, schwenkbare Verschraubungen, Schellen oder Energieketten. Eine saubere Verlegung schützt sowohl den Schlauch als auch die Verschraubung.
Vibrationen haben die Verbindung gelockert
Pneumatische Geräte arbeiten häufig in der Nähe beweglicher Teile, Motoren, Förderanlagen und Zylinder. Vibrationen können Gewindeverbindungen lockern oder den Anschlussbereich des Schlauchs allmählich verschleißen. Werden Verschraubungen an vibrierenden Geräten montiert, sollten eine geeignete Abstützung und Gewindeabdichtung vorgesehen werden.
Prüfen Sie in Bereichen mit starken Vibrationen, ob eine Metallverschraubung oder eine andere Verbindungsart besser geeignet ist. Kontrollieren Sie auch die Schlauchverlegung. Ein langer, nicht abgestützter Schlauch kann sich wie ein Hebel bewegen und Kraft auf die Verschraubung ausüben.
Die Qualität der Verschraubungen schwankt
Nicht alle Verschraubungen gleicher Form verhalten sich im Einsatz gleich. Die Qualität der inneren Dichtung, die Haltekraft des Klemmrings, die Gewindegenauigkeit, die Oberflächenbeschichtung und die Formgebung des Gehäuses beeinflussen die Zuverlässigkeit. Verschraubungen mit schwankender Qualität können eine schnelle Sichtprüfung bestehen, bei einer Druckprüfung oder nach wenigen Wochen im Einsatz jedoch versagen.
Für die OEM-Produktion ist gleichbleibende Qualität entscheidend. Der Vorteil eines niedrigen Preises kann schnell verloren gehen, wenn Mitarbeiter zusätzliche Zeit für die Lecksuche oder den Austausch von Verschraubungen aufwenden müssen. Testen Sie vor größeren Bestellungen Muster, die nach demselben Produktionsstandard wie die spätere Serienlieferung gefertigt wurden.
Achten Sie beim Vergleich von Pneumatikverschraubungen auf klar definierte Produktserien, gleichbleibende Abmessungen und die Erfahrung des Lieferanten mit industriellen Druckluftanwendungen.
Die Dichtung ist verschlissen oder verschmutzt
Dichtungen können mit der Zeit verschleißen, insbesondere wenn Schläuche häufig herausgezogen und wieder eingesteckt werden. Staub, Öl, Metallspäne und beschädigte Schlauchoberflächen können die Abdichtung ebenfalls beeinträchtigen. In rauen Umgebungen sollte die Verschraubung im Rahmen der regelmäßigen Wartung geprüft werden.
Auch die Druckluftqualität ist wichtig. Zu viel Wasser, Öl oder Partikel können die Lebensdauer pneumatischer Komponenten verkürzen. Eine Druckluft-Wartungseinheit mit geeigneter Filterung und Druckregelung schützt Ventile, Zylinder und Verschraubungen.
So prüfen Sie auf Leckagen
Achten Sie bei einer grundlegenden Prüfung auf Luftgeräusche und fühlen Sie vorsichtig im Bereich der Verbindung nach austretender Luft, ohne bewegliche Teile zu berühren. Eine Seifenlösung kann durch Blasenbildung die undichte Stelle sichtbar machen. In größeren Anlagen sind Ultraschall-Lecksuchgeräte hilfreich, da sie Leckagen auch in lauter Umgebung erkennen können.
Sobald die Leckage gefunden ist, beheben Sie die Ursache, statt nur die Verschraubung nachzuziehen. Ist das Schlauchende beschädigt, schneiden Sie es ab. Ist das Gewinde falsch, ersetzen Sie die Verschraubung. Zieht der Schlauch seitlich, korrigieren Sie die Verlegung. Ist die Verschraubung von schlechter Qualität, ersetzen Sie die gesamte Charge.
Fazit
Leckagen an Pneumatikverschraubungen lassen sich vermeiden, wenn das System richtig ausgelegt und montiert wird. Saubere Schlauchschnitte, korrektes Einstecken, passende Gewindetypen, eine geeignete Schlauchverlegung und eine gleichbleibende Qualität der Verschraubungen sind dabei entscheidend. Eine Verschraubung mag klein sein, doch in einem Druckluftsystem gehört sie zu den entscheidenden Stellen, an denen sich die Zuverlässigkeit entscheidet.
